4. Регулировка подшипников

4. Регулировка подшипников

Для нормальной работы подшипников необходимо, чтобы вращение ко­лец было легкое, свободное Требуется создать зазоры, обеспечивающие свободное, без защемления шариков или роликов вращение подшипников. Различают два вида зазоров: радиальные и осевые Определение радиаль­ного зазора — дано ранее. Осевой зазор — это полное перемещение одного из колец подшипника в осевом направлении из одного крайнего положения в другое при неподвижном другом кольце. Радиальные и осевые зазоры в радиально-упорных подшипниках связаны между собой. При изме­нении зазора в одном направлении изменяется зазор и в другом.

Как правило, в радиально-упорных подшипниках зазоры регулируют при сборке осевым смещением колец подшипника.

Регулирование зазора в радиально-упорных подшипниках осуществля­ется путем изменения толщины набора металлических прокладок под флан­цами крышек (рис. 7). Набор прокладок составляется из ряда толщин: 0.1, 0.2, 0.4, 0.8 мм Зазор может также изменяться регулировочным винтом, действующим на шайбу (рис. 8) или с помощью гайки (рис. 9).

Посадочный зазор в радиальных подшипниках можно устанавливать за счет посадочного натяга.

5. Посадки подшипников

При соединении колец подшипников с валом и корпусом различные ти­пы посадок обеспечиваются выбором соответствующего отклонения валов и отверстий корпусов.

Рис. 7. Регулировка зазора в подшипнике металлическими прокладками.

Рис. 8. Изменение зазора в подшипнике с помощью регулировочного винта.

Рис. 9. Регулировка зазоров в коническом радиально-упорном подшипнике

В подшипниках качения поле допуска внутреннего кольца располагается не в тело, как это имеет место у основной детали в стандартной системе отверстия, а в противоположную сторону (рис. 10). Поэтому соединение внутреннее кольцо — вал получается более плот­ным. Поле допуска наружного кольца располагается в теле кольца. Харак­тер соединений наружное кольцо — корпус такой же, как и в обычных сое­динениях по системе вала.

Рис. 10. Схема расположения полей допусков для подшипников

На посадочные диаметры колец, подшипников установлены следующие обозначения полей допусков: L0, L6, L5, L4, L2 — для отверстий внутреннего кольца по классам точности подшипников;

l0, l6, l5, l4, l2 — для наружного диаметра подшипников по классам точности.

Работоспособность подшипников в значительной степени зависит от характера соединения колец подшипников с валом и корпусом.

В зависимости от условий работа подшипникового узла или механизма в целом различают местное, циркуляционное и колебательное нагружение колец подшипников. При местном нагружении при вращении подшипника нагрузка направлена и действует на одно и то же место в кольце (наружное кольцо на рис. 11а, внутреннее — на рис. 11 в)

При циркуляционном нагружении за каждый оборот подшипника после­довательно нагружаются все участки дорожки качения кольца (внутреннее кольцо на рис. 11а, наружное — на рис. 11 в). При колебательном нагру­жении нагрузке подвергается определенный участок дорожки качения, про­тяженность которого зависит от амплитуды колебаний (рис. 11 б).

Посадки выбирают в зависимости от режима нагружения (Л — легкий, С — средний, Т — тяжелый) и вида нагружения (местное, циркуляционное, колебательное) (рис. 11). Циркуляционное нагружение с сопряженными де­талями должно осуществляться неподвижной посадкой (с натягом) во избе­жание обкатывания кольцом сопряженной детали и возникновения контакт­ной коррозии (внутреннее кольцо на рис. 11 а, наружное — на рис. 11 в).

Соединение местнонагруженных колец с сопряженными деталями осу­ществляется более свободными посадками (наружное кольцо — рис. 11 а, внутреннее — рис. 11 в), что дает возможность кольцам иногда провора­чиваться.

При колебательном нагружении обычно для обоих колец выбирают пе­реходные посадки (рис. 11, б).

Подшипники с большими натягами не применяют, поскольку вследствие деформации колец, они не позволяют обеспечить требуемые рабочие зазоры в подшипниках.

Конструкции и расчет редукторов

Способ установки подшипников на вал червяка зависит от размеров червячной передачи, типа зацепления, скорости скольжения, способа смазывания и вида смазки, положения червяка относительно червячного колеса и других факторов.

При межосевом расстоянии червячной передачи до 180 мм на вал червяка рекомендуется устанавливать два радиально-упорных однорядных шарикоподшипника или два конических однорядных роликоподшипника (лист 17, рис. 1 и 2). При такой установке подшипников применяется небольшое число деталей и отсутствуют устройства для крепления внутренних колец на валу, монтаж прост и удобен. В этом случае возможна расточка посадочных отверстий в корпусе с одной установки.

При установке радиально-упорных подшипников необходимо учитывать линейное удлинение вала npи повышении температуры, которое приводит к повреждению подшипника из-за уменьшения осевого зазора Если расстояние между подшипниками 500 мм (по верхнему пределу), то в рабочем чертеже необходимо давать указание о регулировании подшипников в осевом направлении по наибольшему допустимому осевом; зазору для данного типа подшипников. Регулирование осевого зазора производится перемещением наружных колец.

При расстоянии между подшипниками свыше 500 мм на одну опору устанавливают подшипник, воспринимающий осевую и радиальную нагрузки, а на вторую — радиальный подшипник. При этом первый подшипник жестко закреплен в осевом направлении, а второй остается плавающим.

На листе 17, рис. 3, показана установка двух радиально-упорных однорядных шарикоподшипников, воспринимающих радиальные и осевые нагрузки и закрепленных в осевом направлении в корпусе редуктора На другой опоре установлен плавающий радиальный роликоподшипник с короткими цилиндрическими ро ликами без бортов на наружном кольце, которое также закреплено в осевом направлении в корпусе редуктора. При линейном удлинении вала ролики перемещаются по внутренней поверхности наружного кольца Внутреннее кольцо подшипника от перемещения по валу закреплено гайкой со стопорной шайбой.

При конструировании рассмотренной установки подшипников необходимо предусмотреть возможность легкого демонтажа червячного вала. Для этого (см. лист 17, рис. 3) диаметр бурта D выполняют больше внутреннего диаметра наружного кольца плавающего роликового подшипника, а также больше наружного диаметра червяка, что позволяет вынимать червячный вал в сторону опоры с шарикоподшипниками.

На листе 17, рис. 4, приведена установка подшипников по той же схеме, что и на рис. 3, но вместо радиально-упорных шарикоподшипников применены однорядные конические роликоподшипники. При установке двух радиально-упорных роликоподшипников с углом контакта 26° или двух конических роликоподшипников с углом контакта свыше 25° требуется надежное крепление внутренних колец на валах.

Вариант установки выбирается в зависимости от угловой скорости и нагрузки. Конструкции подшипниковых узлов, приведенные на листе 17, рис. 1, 2, 3, 4, наиболее распространены для средних условий экс плуатации.

Установка двух одинарных упорных и одного радиального однорядного шарикоподшипников на одной опоре и одного радиального однорядного шарикоподшипника на другой опоре червячного вала показана на листе 17, рис. 5. Два одинарных упорных шариковых подшипника собраны на втулке 1, а между ними установлена шайба 2 для крепления всего узла в корпусе. Одно кольцо каждого подшипника насажено на втулку с напряженной посадкой, а остальные (самоустанавливающиеся) — с зазорами. Достоинством такой установки является возможность регулирования осевого зазора в подшипниках вне пределов редуктора гайкой 3. Втулка 1 установлена на вал со скользящей посадкой и зажата двумя гайками через промежуточную шайбу.

В конструкции, показанной на листе 17, рис. 6, вал установлен на двух радиальных однорядных шарикоподшипниках и одном двойном упорном подшипнике. Среднее кольцо упорного подшипника установлен на вал с напряженной посадкой и закреплено в осевом направлении между втулками двумя гайками. Дв внешних кольца смонтированы в корпусе и на втулке с некоторым зазором. Усилие от подшипников передается на корпус через стакан или торцевую крышку. При специальном исполнении среднего кольца (с увеличенным наружным диаметром двойного упорного подшипника) установка его упрощается (лист 17, рис. 7), так как два наружных кольца насаживают на втулку с напряженной посадкой, а среднее кольцо закрепляется в корпусе с зазором по наружной поверхности.

Упорные подшипники, работающие при высоких числах оборотов, могут сильно нагреваться при скольжении шариков под действием сил инерции. Для устранения вредного влияния сил инерции подшипники предварительно нагружают осевой силой, создаваемой пружинами (лист 17, рис. 8).

Для определения частоты вращения п_кр, при достижении и превышении которой необходимо создавать предварительное нагружение упорных подшипников, рекомендуется следующая зависимость:

где d_ш — диаметр шариков, мм;

— средний диаметр подшипника, мм;

d — внутренний диаметр подшипника, мм;

D — наружный диаметр подшипника, мм.

Условие, при котором необходимо создавать предварительное нагружение упорных подшипников: n≥n_кр, где п — заданная частота вращения подшипника, мин.

Значение силы при предварительном нагружении определяют по формуле

где z — число шариков в подшипнике.

Значения z ш определяют по справочнику [14] приближенно.

Пример. Установить, есть ли необходимость в предварительном нагружении упорных подшипников 8426, предназначенных для работы с угловой скоростью 450 мин -1 .

По каталогу и справочнику находим: d = 130 мм, D = 270 мм, z = 10, d_ш = 57,15 мм, D = 200 мм, п_кр = = 350 мин -1 ; следовательно, подшипники необходимо предварительно нагрузить силой:

Для равномерного поджатия кольца подшипника по всей окружности необходимо установить восемь пружин, усилие одной пружины

Необходимо, чтобы пружины, устанавливаемые в комплекте, были протарированы на одно усилие, давали одинаковую усадку под нагрузкой и отличались по высоте не более чем на ± 0,2. 0,5 мм.

При размерах внутренних диаметров упорных шарикоподшипников меньше 100 мм пружины устанавливают в отверстиях шайбы, закрепленной неподвижно между корпусом и торцевой крышкой (лист 17, рис. 9). В этом случае один ряд пружин воздействует на два кольца двух подшипников.

Малыми габаритными размерами отличается установка, приведенная на листе 18, рис. 1, в которой осевые нагрузки воспринимают радиально-упорный однорядный шарикоподшипник с разъемным внутренним кольцом. Шарики контактируют с кольцами в четырех точках. При использовании такого подшипника можно получать наименьшую осевую „игру” вала и во время монтажа не требуется регулировка осевого зазора.

В редукторах с межосевыми расстояниями более 500 мм применяют установку, приведенную на листе 18, рис. 2. Вал червяка опирается с одной стороны на двухрядный конический роликоподшипник, а с другой — на два однорядных конических роликоподшипника, воспринимающих радиальные и осевые нагрузки. Подшипники жестко закреплены в корпусе редуктора в пределах допустимых осевых зазоров. Между буртом вала и внутренним кольцом конического роликоподшипника установлено распорное кольцо, которое позволяет увеличить радиус галтели при переходе шейки вала к бурту, так как некоторые типы конических подшипников имеют на внутренних кольцах фаску сравнительно малых размеров. Для того чтобы устанавливать червячный вал в сборе с подшипниками, наружные диаметры червяка и двухрядного конического подшипника должны быть меньше диаметра упорного бурта в гнезде для однорядных конических роликоподшипников.

В некоторых случаях в тихоходных передачах осевые нагрузки настолько велики, что для их восприятия упорные шарикоподшипники не пригодны, поэтому устанавливают упорные роликоподшипники (лист 18, рис. 3). Среднее кольцо двухрядного упорного подшипника с короткими цилиндрическими роликами устанавливают на червячный вал и закрепляют в осевом направлении, а два других кольца опираются на сферические шайбы, закрепленные по наружной поверхности в стакане. Радиальные нагрузки воспринимаются двумя радиальными однорядными шарикоподшипниками.

На листе 18, рис. 4, показана установка двух радиальных роликоподшипников с короткими цилиндрическими роликами и двух радиально-упорных шарикоподшипников на вал глобоидного червяка, а на листе 18, рис. 5 — установка конических роликоподшипников на вал глобоидного червяка.

При применении глобоидного зацепления, в отличие от червячного с цилиндрическим червяком, червячный вал необходимо регулировать в осевом направлении, для чего два жестко закрепленных конических подшипника одной опоры заключены в стакан, а между торцевой поверхностью корпуса редуктора и фланцем стакана установлены прокладки.

В конструкции на листе 18, рис. 6, червячный вал глобоидной передачи установлен на двух упорных роликоподшипниках с коническими роликами. Осевая сила, действующая на эти подшипники, составляет 600 000. 800 000 Н. Одно кольцо каждого подшипника установлено на втулке с напряженной посадкой, а два крайних — с зазорами в корпусе и на втулке. Упорные роликоподшипники вместе с двухрядным коническим роликоподшипником установлены в стакан. Между торцевыми поверхностями стакана и корпуса редуктора устанавливают прокладки для регулировки глобоидного зацепления.

Целесообразность выбора той или иной схемы установки шарикоподшипников на вал червяка определяется межосевым расстоянием передачи, передаваемыми нагрузками, числом оборотов и режимом работы. В редукторах общего назначения чаще используется схема установки, показанная на листе 17, рис. 4.

Порядок сборки и разборки цилиндрического редуктора

Цилиндрический редуктор представляет собой отдельный механизм с одной или более ступеней зацепления.

Основные этапы сборки цилиндрического редуктора

1. Сборка вала с зубчатыми колесами и другими комплектующими. Все зависит от типа устройства. Если оно одноступенчатое, то валов будет два, если двухступенчатое, количество валов увеличивается до трех: ведущего, промежуточного, ведомого.
2. Закладка шпоны, монтаж колес. Во время сборки цилиндрического редуктора шпонку закладывают в шпоночный паз. Затем в соответствии со схемой производителя одно или пара зубчатых колес напрессовываются. Для процедуры можно использовать ручной инструмент или профессиональный пресс. При наличии на входном валу запрессовка не нужна. Для некоторых моделей устройств понадобится предварительный нагрев ступиц зубчатых колес для достижения нужных показателей натяга.
3. Установка колец и распорных втулок.
4. Установка тел качения. Шарикоподшипники или роликоподшипники нужно установить в торец втулки или бортик на посадочные места до упора.
5. Установка валов. Валы помещаются в корпус, мастер регулирует расстояние между ними, фиксирует шестеренки.
6. Установка врезных крышек в корпусные пазы.
7. Монтаж крышки редуктора на штифты.
8. Монтаж редукторной крышки болтами, винтами, шайбами к корпусу.
9. Монтаж прокладок, наружных крышек на болты.
10. Фиксация пробки для пропуска масла, указателя масла.
11. Заливка масла, монтаж люка с фиксацией винтами.
12. Обкатка, предварительные испытания механизма.

Порядок сборки и разборки цилиндрического редуктора зависит от конструктивных особенностей конкретного устройства. Обязательно перед процедурой изучите техническую документацию от . Разборка всегда начинается со слива масла.

Зубчатые передачи: как правильно собрать?

Сборка цилиндрического редуктора осуществляется с помощью типовых соединений и комплектующих. К ним относят резьбовые соединения, шпонки, штифты, неподвижные и подвижные разъемные крепежные элементы, шлицы. Каждый узел собирают по инструкции. Сборка цилиндрического редуктора происходит по рассмотренной выше схеме, с применением разных способов установки деталей с натягом.
Чтобы быстро и без погрешностей выполнить все работы, следует приобрести определенные инструменты и оборудование. Для процедуры лучше привлечь квалифицированных инженеров или техников. Алгоритм сборки зубчатых передач включает 6 простых операций:

1. Предварительная оценка деталей. Нужно внимательно осмотреть все комплектующие на наличие дефектов, сверить размеры деталей с инструкцией.
2. Подготовка деталей передачи. Комплектующие очищаются от грязи, инструментами убирают задиры, иные повреждения поверхности. При механической обработке деталей следует помнить об их геометрии. Если в результате действий конструкция ослабнет, лучше поверхность комплектующих не обрабатывать.
3. Сборка цилиндрического редуктора.
4. Проверка всех выполненных операций.
5. Регулировка передач. На этом шаге устанавливают полное зацепление зубьев шестерни, корректируют положение подшипников регулировочными крышками и кольцами, при необходимости проводят дополнительные операции.
6. Обкатка собранного устройства.

Во время предварительного контроля необходимо изучить и сравнить внутренние диаметры зубчатых колес, наружные диаметры посадочных мест валов под шестерни и подшипники. Оценивать параметры следует не на глаз, а с помощью микрометра. Размеры должны находиться в пределах установленного схемами устройства допуска.

Два варианта сборки цилиндрического редуктора

Порядок сборки и разборки цилиндрического редуктора зависит от его конструкции. Всего существует два основных варианта компоновки изделия. Порядок действий при наличии разъемного в редукционном корпусе:

1. Монтаж валов вместе с колесами и подшипниками.
2. Фиксация крышки корпуса, ее крепеж.
3. Монтаж подшипниковых крышек.

При отсутствии разъемов сборка цилиндрического редуктора становится сложнее. Алгоритм действий:

1. Сборка на валу одного подшипника.
2. Вставить свободный конец вала в корпус через расточку рядом с подшипниковым гнездом.
3. Установка через окно в корпусе зубчатых колес, подшипников и других комплектующих.
4. Монтаж вала в предназначенные для него расточки на корпусе.
5. Установка подшипниковой крышки.

В любом порядке сборки и разборки цилиндрического редуктора последовательность действий определяется заранее. Надо собрать необходимые инструменты и оборудование, оценить возможность возникновения затруднений.

Контроль и настройка зубчатых передач

Данный этап считается очень важным для сборки цилиндрического редуктора. Во время контроля определяется погрешность сделанных работ, устанавливаются нужные для долговременной эксплуатации устройства зазоры. Это завершающие этапы сборки цилиндрического редуктора. Они включают 3 операции:

1. Проверка, регулирование биения зубчатых колес.
2. Оценка пятна контакта зубьев в зацеплении передач.
3. Установление боковых зазоров в зацеплении.

Контроль контактного пятна зубчатого зацепления производится краской. Зубья шестерни меньшего диаметра нужно смазать тонким слоем краски, а затем медленно провернуть на 2–3 оборота. Наличие смещения контактного пятна свидетельствует об изменении расстояния между осями или об осевом перекосе. Перечисленные проблемы могут привести к преждевременной поломке оборудования.

Параметры контактного пятна определяются степенью точности зубчатого зацепления. По высоте зуба оно должно составлять от 30 до 75%, а по длине — от 30 до 95%. Увеличение процентов означает увеличение точности зацепления. Боковой зазор определяют щупом. После монтажа и регулировки обязательно механизм проверяют на плавность хода и шумность. Устраняют возникшие проблемы повторной регулировкой или заменой дефектных комплектующих.

Приработка зубчатого зацепления

Завершающий этап сборки цилиндрического редуктора — приработка зубчатых передач. С помощью процедуры корректируются контактные пятна, исправляются имеющиеся дефекты, увеличивается площадь соприкосновения. После приработки уменьшается шероховатость поверхности зацепления, снижается уровень шума, увеличивается рабочий ресурс передач.

Приработка поверхностей, контактирующих с зубчатым сцеплением, включает их шлифовку абразивной пастой. Зернистость материала подбирают исходя из точности зацепления, твердости зубьев. Рекомендуемый порядок обработки зацепления содержит техническая документация и инструкция. Общий алгоритм действий при приработке:

1. Зубья покрывают тонким слоем абразивного материала.
2. Механизм запускают на 5–10 минут. Частоту мотора выставляют на 20–30 оборотов в минуту.
3. Удаляют с пары зубьев пасту, проверяют состояние рабочих поверхностей. Процедуру можно считать завершенной, если будут присутствовать следы контакта, а задиры и другие эффекты — отсутствовать.
4. Пасту необходимо заменить, а затем снова запустить устройство, постепенно увеличивая тормозной момент на выходном валу.
5. Каждые 30 минут механизм останавливают, проверяют рабочие поверхности, меняют абразивную пасту.
6. После удаления абразивной пасты нужно провести обкатку механизма в течение 90–120 минут. На зубья надо периодически подавать индустриальное масло, чтобы поверхность стала гладкой и блестящей, а остатки абразивного материала полностью удалились.

При кратном числе зубьев в паре перед процедурами зуб шестерни и два входящих в зацепление зуба колеса нужно пометить. При компоновке их вводят в зацепление, чтобы обеспечить совпадение ранее приработанных зубьев. При нечетном количестве зубьев все элементы прирабатываются, поэтому помечать их не нужно.

Замена червячной пары

Выход из строя редукторной машины можно устранить, восстановив способность оборудования (если не прибегать к покупке новой модели). На необходимость в проведении ремонтных работ указывают факторы в виде нарушения ритма работы, сильной вибрации, посторонних шумов (стука, скрежета), отсутствия реакции на запуск (при включенном редукторе не работаю валы). При комплексной диагностике необходимо осмотреть устройство, замерить характеристики, проанализировать параметры и составить отчетность с советами, касающимися выполнения ремонта червячного редуктора. Процедура осуществляется во всех ситуациях, представленных выше, а также во время очень медленной работы устройства, высокого расхода смазочного сырья и иных нетипичных особенностях.

Возможные поломки

Существует несколько основных поломок оборудования. Среди них стоит выделить следующие: 1. Слишком сильное нагревание модели. Причины: недостаточное количество масла, отсутствие охлаждения, нарушение регулировки, износ подшипников, превышение нагрузок на редуктор. Способы ремонта: устранение загрязнений с устройства, доливание масла, снижение нагрузок, замена подшипников и т.д. 2. Неравномерность стуков внутри модели. Причины: повреждение подшипников, откалывание витков либо зубьев колес. Способы ремонта: замена подшипников и их регулирование, замена вала и колеса. 3. Повышение вибрации устройства. Причины: нарушение соосности модели с двигателем либо машиной, нехватка жесткости основы оборудования. Способы ремонта: избавление от несоосности валов, обеспечение жесткости основы редуктора.

Причины возникновения

Самыми частыми причинами возникновения поломок червячного редуктора являются такие: наличие механических повреждений корпуса оборудования, ослабевание затяжки болтов, повреждение рабочих кромок манжет либо отсутствие пружины. Также червячный редуктор может выйти из строя из-за повреждения/износа подшипников, регулировки, недостаточного количества масла, плохого охлаждения, если нагрузка на оборудование выше допустимой или наблюдается слишком малая жесткость основы, несоосность валов с приводом. Могут быть и другие проблем с редуктором, выявить их поможет только качественная и своевременная диагностика.

Особенности ремонта червячного редуктора

На процедуру ремонтных работ редуктора влияют результаты его диагностики. Обычно нужно выполнить разборку оборудования с целью замены изношенных деталей. Далее следует регулировка либо замена подшипников, червячной пары, очистка основания. В случае, если наблюдается возникновение люфта (поломка колеса или усадка подшипниковых деталей), то проблему надо решать заменой обоих запчастей либо только колеса. О том, что подшипники вышли из строя, свидетельствует появление постороннего шума во время запуска системы и ее некорректная работа. Такое случается по следующим причинам: неправильный выбор смазочного сырья, снижение качества смазывания, загрязнение самой смазки. Если из-под крышки течет смазочный материал, то это тоже может привести к проблеме. Часто причина кроется в довольно слабой затяжке креплений, решается она просто — для этого надо подтянуть болты. Во всех ситуациях ремонт оборудования заканчивается тем, что мастера проводят регулировку и специальные тестирования, в результате которых редуктор должен с легкостью поворачиваться вручную.

Виды неисправностей редуктора и их устранение

Редукторы являются одними из наиболее надежных устройств, благодаря лаконичной конструкции и отсутствию лишних узлов и деталей. Тем не менее, и они выходят из строя, если нарушены правила эксплуатации.

Основным признаком появления неполадок являются посторонние шумы. При появлении посторонних шумов при работе редуктора, следует понимать, что они связаны с появлением неполадок. Ждать развития неисправностей не стоит, их необходимо устранить сразу при обнаружении. Так, следует остановить работу оборудования, сделать осмотр и провести диагностику.

Важно! Чтобы избежать простоев в работе, целесообразно соблюдать регламент технического обслуживания редуктора, график устанавливает производитель в сопроводительной документации.

Порядок проведения диагностики

Дополнительные мероприятия

Во время осмотра устройства целесообразно проверить следующие элементы:

• надежность фиксации электрического двигателя, входного вала и рабочего оборудования;
• уровень масла и его состояние (кислотное число, вязкость, содержание воды и наличие примесей);
• состояние подшипников и равномерность их смазки;
• надежность расположение редуктора на фундаменте.

Основные поломки и их устранение:

Неритмичные резкие стуки в устройстве

Если из редуктора раздаются резкие стуки, причинами их могут быть:

• повреждение или выход из строя подшипников, в этом случае вам необходимо либо отрегулировать деталь, либо поменять ее на новый элемент;
• поломка червячных витков или зубьев колеса, после осмотра и оценки дефекта, пара подлежит регулировке или замене.

Редуктор постоянно перегревается

Если устройство при работе нагревается выше установленных производителем значений, причин может быть три:

• в зацеплении происходит заедание, в этом случае нужно снизить нагрузку на устройство до того времени, пока рабочие поверхности не притрутся друг к другу;
• подшипники редуктора исчерпали ресурс или физически износились, так нужно либо отрегулировать их, либо – заменить;
• в редукторе недостаточно смазки, которую нужно просто долить.

Устройство работает с повышенными вибрациями

Причинами усиление вибраций в работе могут быть:

• нарушение направления оси вала электрического двигателя, рабочей машины или редуктора, в этом случае следует отрегулировать элементы, устранив несоосность;
• основание имеет недостаточную жесткость, его необходимо укрепить.

Протечки масла

Течь масла может быть обнаружена на участке прилегания крышек или через уплотнители. Причинами могут быть:

• в отдушине засорилось дренажное отверстие, в этой ситуации пробку следует прочистить и отмыть в керосине;
• крепежные болты затянуты слабо, их нужно подтянуть;
• уплотнитель истерся, его нужно поменять на новый элемент.

Последовательность работ

Если неисправности выявлены, следует выполнить такие действия:

• разобрать редуктор;
• очистить все элементы от загрязнений;
• устранить неисправности или заменить детали;
• собрать устройство;
• протестировать редуктор на предмет работоспособности.

Важно! Самостоятельные работы возможны при наличии необходимых компетенций, инструментария и качественных запасных частей. В противном случае мероприятия следует доверить специалистам.

Наиболее распространенная причина поломки

В результате сильных вибраций у редуктора откручивается крепежный болт. Отдельные производители решили устранить эту проблему посредством изменения конструкции устройства. В таких моделях корпус состоит из двух частей, в которые вварены штифты, образующие вместе болт, что увеличивает надежность фиксации. Редукторы с этой конструкцией уже протестированы и хорошо показали себя в работе, поэтому еще при покупке следует обратить внимание на конструкцию подшипникового держащего болта.

Как самостоятельно отремонтировать червячный редуктор.

Диагностика и ремонт червячного редуктора.

Червячные редукторы, как, впрочем, и любой другой механизм, периодически выходят из строя и требуют проведения ремонта, а, в случае невозможности последнего, замены механизма. Если с заменой всё понятно — снял, купил и поставил, то мы рассмотрим малобюджетный вариант диагностики и как самостоятельно отремонтировать червячный редуктор.

Возможные неисправности червячных редукторов:

• подтекает сальник червяка,
• люфт в червячной передаче,
• работа рывками, неравномерное вращение,
• повышенный шум,
• течи масла из-под крышек редуктора,
• сильный нагрев корпуса в местах установки подшипников.

Причины возникновения неисправностей:

• неправильная установка пробок и отдушин на корпусе редуктора,
• износ червячного колеса,
• выход из строя подшипников,
• неправильная установка крышек редуктора,
• неправильная регулировка редуктора.

Способы устранения неисправностей червячного редуктора.

Итак, обо всём подробно.

При неправильной установке пробок и отдушин (сапунов) получается двойной отрицательный эффект. Во-первых, на месте отдушины закручена глухая пробка, что препятствует выходу лишнего воздуха при работе редуктора и нагреве масла, при котором создаётся дополнительное давление, которое выдавливает смазку в любом удобном месте. Во-вторых, отдушина с отверстием оказывается ниже уровня масла, которое просто вытекает через неё. Также масло из сальника может сочиться, если хвостовик червяка согнулся в следствии несоосной установки редуктора или неправильной установки на него шкива или муфты. Хвостовик в этом случае просто разбивает отверстие в сальнике. При отсутствии нового червяка, его можно попытаться подправить на токарном станке, прокручивая и аккуратно постукивая молотком в местах отклонения от оси. Такой ремонт невозможен для крупных редукторов типа РЧН-180 или РЧП-180.

При возникновении люфта в червячной паре, диагноз однозначен износ червячного колеса. Капитальный ремонт возможен только при замене хотя бы червячного колеса. Технологически возможно возникнут сложности на двухступенчатых редукторах из нашего каталога типа DRV 63/30, DRV 50/30 или DRV 40/30. Такие редукторы для начала надо «располовинить». Как временную меру можно применить следующее, за счёт боковых крышек сместить червячное колесо в какую-либо из сторон относительно червяка, что позволит на время уменьшить зазор в передаче. Схематично такая операция приведена ниже на рисунке..

Так же зазор может возникнуть через некоторое время после первоначального пуска редуктора, но он устраним. Дело в том, что подшипники под нагрузкой как-бы просаживаются немного, садятся на свои места. В этом случае путём установки или удаления прокладок под крышками редуктора просто отрегулировать зазоры в подшипниках.

При неравномерной работе или посторонних шумах действия одинаковы замена подшипников, которые могут выходить из строя при плохой смазке или попадании стружки. Последняя образуется при срабатывании червячного колеса. Смазка чаще всего нарушается при установке редуктора выходным валом вверх. Такое встречается на редукторах Ч-125 или 1Ч-125 при установке на самодельные бетоносмесители.

Течи масла из-под крышек возникает при слабой затяжке болтов последней. Для надёжности плоскости разъёма крышки и корпуса можно обработать герметиком.

Сильный нагрев корпуса в местах установки подшипников возможен как при плохой смазке, выходе из строя подшипника, так и при перетяжке крышек. При регулировке редуктор, даже такой, как Ч-160 или 1Ч-160, должен проворачиваться от руки.

Особо хотелось бы отметить неисправности глобоидного редуктора Чг-125. Прежде, чем заказывать запасные части для него или новый редуктор, необходимо провести тщательную регулировку. Особенности глобоидной передачи требуют при регулировке механизма проводить осевое смещение не только колеса, но и червяка. Только так можно найти «золотую середину».

Касаемо редукторов РЧУ-100, которые уже мало применяются, как самостоятельный механизм, а всё чаще устанавливаются на двухступенчатые червячные редукторы в качестве первой ступени, то их диагностика и ремонт аналогичны современным моделям.

И, при любых действиях с редуктором, раз уж вы его сняли и разобрали, необходимо очистить от грязи корпус для улучшения охлаждения и поменять смазку.

Ремонт червячных передач;

Червяк представляет собой вал с зубьями в виде винто­вой линии. По числу винтовых линий червяки бывают однозаходными, двухзаходными, трехзаходными и т. д. Передаточное число червячной пары равно от­ношению числа заходов червяка к числу зубьев червячного колеса. При полном оборо­те однозаходного червяка колесо повернется на один зуб, двухзаходного – на два зуба и т. д.

Зубья на червячном колесе имеют эвольвентный профиль и расположены на цилинд­рической поверхности колеса под углом, соот­ветствующим углу подъема винтовой линии червяка. Вследствие непрерывного скольже­ния зубьев червяка по поверхности зубьев колеса червячная передача работает на исти­рание, требует лучшей смазки и быстрее из­нашивается, чем зубчатая.

При ремонте червячную пару очищают от смазки, осматривают и исправляют мелкие дефекты, зачищают заусенцы на зубьях червяка и колеса, проверяют износ зубьев. Зубья червячного колеса изнашиваются быстрее зубьев червяка, поэтому в нереверсивных пе­редачах часто переворачивают колесо на валу, заставляя зубья работать неизношенным профилем. При значительном износе червячную пару заменяют. Если заменяют только червяк или червячное колесо, новую пару прирабатывают.

Червячные передачи требуют точной сборки, при которой конт­ролируют радиальные и боковые зазоры, отклонения межосевого расстояния, перекос осей и смещение червяка относительно сред­него сечения колеса. Радиальные и боковые зазоры в зацеплении проверяют так же, как и в зубчатой передаче. По радиальному за­зору определяют высоту расположения червяка над червячным колесом, т. е. межосевое расстояние, нарушение которого вызыва­ет повышенный износ червяка и зубьев червячного колеса. Смеще­ние оси червяка относительно среднего сечения колеса устанавлива­ют отвесом или линейками (рис. 3.7, а). Вертикальная ось червяка должна совпадать со средним сечением колеса, что определяет­ся равенством расстояний т.

Схема проверки межосевого расстояния показана на рис. 3.7, б. При правильной сборке расстояния п между осями червяка и чер­вячного колеса с обеих сторон должны быть равны.

Контакт зубьев собранной червячной пары проверяют по отпе­чаткам краски, определяя характер и размер пятен касания. На рабочую поверхность витка червяка наносят тонкий слой краски, а затем поворачивают червяк, притормаживая колесо, если оно еще не сцеплено с валом механизма. Правильная фор­ма отпечатка краски на зубьях червячного колеса показана на рис. 3,7, в. Размер отпечатка должен составлять 50–60 % высоты и 35–75 % длины зуба (в зависимости от точности изготовления пары). Если размер пятна недостаточен, червячную пару обкатыва­ют. Смещение отпечатка от среднего положения указы­вает на неправильную сборку.

Рис. 3.7. Проверка сборки чер­вячной пары по совпадению осей (а), межосевому расстоянию (б)и отпечаткам краски (в)

Вал червяка вместе с насаженными на него подшипниками качения должен иметь свобо­ду для осевых перемещений. В зависимости от конструкции редук­тора свобода для осевых перемещений предусматривается в одном подшипнике или в обоих. Осевые перемещения указаны на черте­же. При установке червяка в подшипниках скольжения свобода для осевых перемещений обеспечивается зазором между буртами вала и галтелями вкладышей.